초록
원료의약품 제조회사에서는 화학반응에 의해 제품이 생산되기 때문에 화학반응 전 단계인 원료 분말을 투입하는 과정에서 화재 폭발사고가 자주 발생하고 있다. 이에 대한 실질적인 화학반응 단계에서 사고원인 분석을 통한 안전대책 연구는 많지 않다. 본 연구에서는 화학반응 단계에서의 위험성을 알아보고자 붕소제거 반응공정에서 발열에 대한 실험을 진행했다. 연구대상 반응공정은 실제 원료의약품 공장에서 합성하고 있는 제품을 대상으로 반응열량계를 이용하여 열적 거동을 조사하였다. 실제 제조현장의 반응공정에서 냉각실패 등의 이유로 발열할 수 있는 합성반응의 최대온도와 기술적 근거에 의한 최대온도를 비교해서 위험도를 예측하였다. 이러한 결과를 가지고 실제 제조현장에 적용하여 발열에 따른 폭주반응 위험성을 제어하는 안전대책을 제시하였다.
In the Active Pharmaceutical Ingredient(API) manufacturing company, since the product is produced by the chemical reaction, fire and explosion are frequently occurred in the process of inputting the raw powder as the chemical reaction stage. There are not many studies on safety measures through analysis of cause of accident in the actual chemical reaction stage. In this study, we investigated the heat flow in the boron removal reaction process to investigate the risk in the chemical reaction stage. The study reaction process was performed by using the reaction calorimeter for the products synthesized at the actual raw material in pharmaceutical factory. The risk was estimated by comparing the maximum temperature of the synthesis reaction, which can generate heat due to the failure of cooling in the actual manufacturing process, and the technical temperature. These results are applied to commercial manufacturing sites and safety measures to control the risk of runaway reaction due to reaction heat are suggested.